Cómo recordar las propiedades de aleaciones no ferrosas para el examen.

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Metales de aleaciones no ferrosas que incluyen: aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio, aleaciones de zinc, aleaciones de níquel, peltre, aleaciones de metales preciosos, latón y bronce.

Propiedades físicas:

Las propiedades físicas de las aleaciones no ferrosas son tan variadas como las de los metales no ferrosos, si no más debido a sus infinitas combinaciones. Sin embargo, hay algunas propiedades por excelencia que acompañan a cada conjunto de aleaciones. Las siguientes son todas las propiedades físicas principales de los metales de aleaciones no ferrosas. Como se mencionó anteriormente, son bastante extensos y variados, lo que hace posible que cada aleación de metal encuentre su aplicación de metal perfecta.

ALUMINIO:

Un metal ligero y conductor que no es tóxico y no afecta el sabor de los alimentos o bebidas. Se utiliza en una gama de aplicaciones decorativas y funcionales. Comúnmente aleado con cobre, manganeso, silicio, magnesio y zinc para mayor dureza y durabilidad.

Más a menudo aleado para aumentar su fuerza.

Aleaciones de fundición: tratables térmicamente, combinadas con silicona para ayudar a la capacidad de fundición del aluminio puro

Aleaciones Forjadas: no tratables térmicamente

Aplicaciones:

Alimentos y productos químicos, aplicaciones industriales, paneles de vehículos, estructuras expuestas al agua de mar, jaulas de minas, recipientes a presión, camiones cisterna, transporte de petróleo, plantas químicas y más.

MAGNESIO:

Mejores relaciones peso / resistencia que el aluminio, pero son más caras. A menudo se mezcla con aluminio, zinc, manganeso, silicio, cobre y circonio. Las aleaciones son forjadas o fundidas y tienen una resistencia a la tracción que varía de 7500 kPa a 260000 kPa. Al ser aleado con aluminio, silicio y zinc, el magnesio tiene una tendencia reducida a agrietarse bajo estrés. Estas aleaciones son adecuadas para la mayoría de los procesos de formación de aluminio, pero son menos reflectantes y conductivas que las aleaciones de aluminio. Las aleaciones de magnesio son generalmente buenas opciones para aplicaciones entre temperatura ambiente y 200 grados F. Son metales de baja densidad que tienen propiedades mecánicas mejoradas y resistencia a la corrosión que el magnesio puro.

Aplicaciones:

Aeroespacial, automovilismo, bicicletas y reparto de helicópteros.

TITANIO:

Una alternativa costosa al aluminio y al magnesio, por lo que se limitan a aplicaciones que exigen alta resistencia al peso y resistencia superior a la corrosión. Los metales con baja conductividad térmica y son altamente resistentes a la electricidad. Son no magnéticos y tienen resistencias a la tracción de 240-1400 MPa. Las aleaciones de titanio se desarrollaron en la década de 1950 para aplicaciones de defensa y aeronáuticas debido a su alta resistencia a peso. Se considera que las aleaciones de titanio se encuentran entre las propiedades del acero y el aluminio, siendo fuertes y ligeras. Conservan su fuerza y ​​tenacidad incluso a altas temperaturas. Las aleaciones de titanio son caras debido al alto costo de sus materiales raros.

Solicitud:

Satélites, bastidores de placas, almacenamiento criogénico, unidades de conversión de agua salina, aviones, joyas, palos de golf y herramientas dentales.

ZINC:

Estas aleaciones presentan una alta resistencia a la corrosión, por lo que gran parte de la producción de zinc es para galvanizar acero. Excelentes metales para procesos de fundición gracias a su bajo punto de fusión. Las aleaciones de zinc son metales duraderos que duran entre 50 y 100 años antes de ser reemplazados.

Las aleaciones de zinc forjado mejoran la capacidad de trabajo y la resistencia del zinc en bruto y son más baratas que las aleaciones de fundición. estas aleaciones son más fuertes, más duras y más resistentes que las aleaciones forjadas, a menudo usando níquel como uno de sus ingredientes principales.

Solicitud:

Recubrimientos de protección, placas de fotoenvasadores, equipos de manejo de combustible, poleas, accesorios eléctricos y hardware.

Latón:

Una aleación de cobre y zinc (5-45% zinc). La baja viscosidad hace que sea fácil de moldear y desarrolla una pátina verde / marrón con el tiempo. Hay muchas subcategorías de bajos, todas definidas por su contenido de zinc, que cambia drásticamente las propiedades físicas. Cuanto más zinc se agrega a la mezcla, más ardor y más quebradizo se vuelve el latón. En general, el latón es conocido por su facilidad de mecanizado y buena conductividad térmica. En el lado de los tirones, no es tan quebradizo a bajas temperaturas como lo son otras comidas, como el acero suave. El latón también es conocido por su capacidad para neutralizar patógenos gracias a su contenido de cobre y sus excelentes propiedades acústicas. Tiene buena maleabilidad y un bajo punto de fusión.

Aplicaciones:

Instrumentos musicales, radiadores, y otras aplicaciones.

BRONCE:

Una aleación de cobre y estaño que comparte muchas de sus características con el latón. El bronce puede estar hecho de hasta un 40% de estaño y también desarrolla una pátina marrón con el tiempo. También tiene una baja viscosidad, similar al latón, lo que lo hace adecuado para moldear piezas detalladas. Las aleaciones de bronce forjado con 4-8% de estaño son más duras, más fuertes y más rígidas que cualquiera de sus componentes básicos. Agregar pequeñas cantidades de fósforo aumenta aún más su dureza, resistencia a la fatiga y desgaste. Bronce de aluminio (5-12% de aluminio), aún más resistente y más resistente con un tono de color más dorado. Bronce de silicona (3% de silicona y 1% de manganeso). Estas aleaciones tienen buena resistencia, ductilidad, resistencia a la corrosión y capacidad de soldadura, y son buenas opciones para aplicaciones arquitectónicas.

Aplicaciones:

Instrumentos musicales, obras marinas, aplicaciones arquitectónicas, resortes, sujetadores y conectores.